Il ruolo dell’ufficio acquisti è estremamente importante: gestisce una vasta rete di fornitori e partner, pianificandone le forniture per garantire i tempi di produzione interna corretti per le richieste del cliente; supporta il cliente nel sopperire alle difficoltà di reperimento del materiale e nella riduzione di costi valutando componenti alternativi.

In accettazione i componenti sono codificati con ID univoco che, oltre ad essere associato ai dati di produzione e di acquisto, consente di conoscerne sempre posizione, disponibilità, quantità, coinvolgimento attuale e storico nei diversi ordini di produzione.

Oltre a un ampio magazzino tradizionale, per i materiali SMD sono presenti 7 armadi automatici (di cui 5 deumidificati con gestione MSL) e 5 armadi statici deumidificati.

MARCATURA LASER

Prima fase del ciclo produttivo, fondamentale per la tracciabilità, viene effettuata su PCB di qualsiasi materiale base e con solder mask di qualsiasi colore.

Con laser CO2  vengono marcati Data Matrix finalizzati alla tracciabilità di processo e dei componenti: su ogni singolo PCB viene laserato un codice ID univoco fondamentale per poter aggregare tutte le informazioni produttive delle schede elettroniche fornite al cliente.

La dimensione del codice seriale può ridursi fino a 2×2 mm e in uno spazio così piccolo sono riunibili tanti dati: il numero di seriale univoco, le lavorazioni e i componenti montati.

A completamento delle informazioni, sul PCB lato top e lato bottom possono venire laserati altri dati testuali o alfanumerici, QRcode o barcode richiesti dal cliente.

I controlli di qualità con riferimento agli standard IPC sono una costante nelle attività quotidiane, fondamentali per definire e validare i processi di produzione in fase di campionatura e per verificarli nella produzione massiva.

Avvengono durante tutto il processo di assemblaggio delle schede elettroniche con 3 SPI 3D per controllare il deposito di pasta saldante durante il processo SMT, con 2 AOI 3D per verificare posizione e saldature dei componenti SMD dopo il processo di saldatura, con macchina X-RAY per confermare la qualità delle saldature non ispezionabili superficialmente (per esempio con QFN e BGA) o verificarne comunque al meglio i dettagli, con visori digitali FHD e uno stereomicroscopio senza oculari.

Dal piccolo lotto alla fornitura ad alto volume, le lavorazioni manuali sono una fase importante da non sottovalutare. EGB, che si affida a personale esperto, ha strutturato gruppi di lavoro flessibili che permettono risposte rapide ai Clienti, garantendo qualità e ripetitività dei processi grazie anche a flussi di produzione e documentazione tecnica condivisa in formato digitale.
Aree di lavoro sono dedicate ad attività quali la preformatura del materiale, l’inserimento manuale della componentistica THT su PCB destinati alla saldatura a onda con leghe Pb-free (in azoto), il controllo degli assemblati, la saldatura manuale per la finitura della scheda elettronica per esempio con componenti quali display o cavi. Sempre con attenzione alla sicurezza ESD.

Elettronica G.B. progetta e realizza sistemi di collaudo personalizzati, secondo le caratteristiche tecniche e funzionali analizzate in fase di sviluppo del prodotto o seguendo le specifiche di test fornite dal cliente. Le schede sviluppate internamente sono collaudate al 100%,  sempre con informazioni documentate.

Su fixture con letto d’aghi possono essere effettuati i test parametrici del collaudo ICT (In-Circuit Test), la programmazione e il collaudo funzionale FCT (Functional Circuit Test). Nella maggior parte dei casi, l’operatore può visualizzare la sequenza di collaudo ed eventuali errori su una interfaccia software.

Il collaudo per schede sviluppate esternamente può essere effettuato direttamente con attrezzature e procedure fornite dal cliente o in alternativa sviluppate congiuntamente.

Il centro nevralgico di EGB sono le varie attività legate alla produzione della scheda elettronica, ma quando le esigenze del Cliente lo richiedono le attività aziendali posso coprire anche l’assiemaggio delle parti elettroniche, cablaggi e meccaniche (acquistate direttamente da EGB o fornite in conto lavoro), arrivando anche a confezionare un prodotto finito, collaudato, inscatolato, con il marchio del Cliente.
Le attività vanno dalla chiusura delle plastiche all’assemblaggio delle meccaniche, dalla cablatura al pre-assemblaggio delle schede su particolari meccanici, dal collaudo dell’insieme al confezionamento del prodotto in scatole del cliente già pronte con il libretto di istruzioni.
Oltre alla produzione e al collaudo di parti elettroniche, il ciclo dei servizi quindi comprende la realizzazione e la consegna di un prodotto completo, collaudato nel suo insieme, pronto per l’immissione sul mercato.

Una piccola e univoca stringa alfanumerica marcata a laser su ogni PCB raccoglie la storia di ogni singola scheda elettronica realizzata all’interno di Elettronica G.B., dai componenti assemblati ai dati di produzione.

Questa “carta d’identità” si compila durante le fasi produttive automatiche e inoltre raccoglie tutte le informazioni dei singoli componenti montati. All’ingresso merci durante l’accettazione ogni “contenitore” viene etichettato con una codifica interna univoca registrando p/n, quantità, costruttore, batch code, data code, fornitore, ddt e data di consegna: tutte informazioni che rimarranno poi legate alla singola scheda elettronica.

La tracciabilità permette un’azione rapida in caso di richiami o controlli per componenti e consente un’analisi sui singoli processi produttivi.