Gli ultimi tre anni sono stati quelli del Covid, dei timori per la salute, delle mascherine e della rivoluzione delle relazioni sociali da vivere rarefatte e a distanza, sono stati anche quelli dei lockdown diffusi in gran parte del mondo e del rallentamento dell’economia globale, seguiti poi dalla congestione dei porti, dall’aumento dei prezzi delle materie prime e dei componenti elettronici, senza dimenticare l’ancora attuale crisi dei semiconduttori, che ha scombussolato ulteriormente il mercato. Gli ultimi anni sono stati però in Elettronica G.B., tra inevitabile difficoltà e attese soddisfazioni, anche contraddistinti dall’aver ripreso un percorso di crescita aziendale, dal punto di vista economico e dal punto di vista tecnico e dei servizi che l’azienda può offrire ai Clienti.

Nel 2022 in EGB sono state assemblate 564.049 schede, i numeri sono del reparto SMT. Nel 2022 sono stati installati due nuovi magazzini automatici Immegroup per la gestione delle scorte in accettazione, interconnessi a quelli già presenti nel reparto di produzione: uno Storage 3200 per 3.900 reel da 7” e uno Storage Wide per 1.400 reel da 15”, entrambi deumidificati. Nel 2022 è stata anche definita la mappatura del magazzino “passivo” e la conseguente gestione di tutti i materiali tramite WMS, così da avere un’unica interfaccia software per tutte le fasi di assemblaggio.

La formazione del personale? Un produttivo investimento per il futuro. In autunno alcuni operatori di Elettronica G.B. hanno seguito per due giorni un corso a cura di GESTLABS Srl di Vimercate (MB) sui processi di rework SMT e PTH, tra teoria e pratica, con riferimento agli standards IPC 7711 (rilavorazione dei componenti) e IPC 7721 (riparazione di circuiti stampati). L’azienda ha voluto formare in modo adeguato il personale, stimolandone la crescita professionale con docenti esperti e altamente preparati.

Oltre a tante prove pratiche di rilavorazione, ampio spazio è stato dedicato alla teoria: standard di riferimento, precauzioni ESD e MSD, baking, valutazione dei giunti di saldatura, attrezzature, materiali chimici, processi di rilavorazione, metodi di saldatura e rischi di una cattiva rilavorazione.

Sul finire dell’estate 2022 in Elettronica G.B. sono stati installati due nuovi magazzini automatici deumidificati, lo Storage3200 e il Wide7 di Iemme, capaci rispettivamente di contenere fino a 3.947 rolle da 7” e 1.430 rolle da 10-15”.

L’aumento dei volumi produttivi, la pianificazione a lungo termine delle fornitura e la necessità di gestire al meglio i componenti per la produzione hanno avuto come inevitabile conseguenza la decisione di investire in ulteriori magazzini automatici con sistema di controllo umidità.

Ora in EGB ne sono presenti 7, integrati con l’ERP aziendale e interconnessi con le linee Pick&Place, capaci complessivamente di contenere tra quelli installati nel reparto di produzione e quelli di magazzino oltre 10.000 rolle di componenti SMD.

Elettronica G.B. ha scelto di adoperarsi spontaneamente per la prevenzione di episodi di arresto cardiocircolatorio e, consapevole dell’importanza di disporre di un defibrillatore semiautomatico DAE negli ambienti di lavoro, a marzo ne ha installato uno nella propria sede.

Contestualmente alcuni lavoratori sono stati formati al suo utilizzo con il necessario corso BLSD, che ha lo scopo diffondere le buone pratiche sulla rianimazione cardiopolmonare e sulla defibrillazione precoce nei luoghi di lavoro.

L’attuale normativa relativa alla sicurezza sui luoghi di lavoro (Legge 81/08) non prevede l’obbligo di cardioprotezione da parte delle aziende, ma all’interno dei luoghi di lavoro generalmente si trascorre più di un terzo delle ore della propria giornata: dotarsi di un defibrillatore è un gesto di responsabilità, preoccupandosi della sicurezza di chi frequenta i propri spazi.

I numeri hanno un valore enorme, sono importantissimi e al tempo stesso, senza la capacità di leggerli o se decontestualizzati, posso diventare di scarso valore o essere perfino fuorvianti. Il 2021 è stato un anno impegnativo per tutto il settore dell’elettronica, contraddistinto dalla carenza di componenti a livello mondiale e quindi di drammatico allungamento dei tempi di consegna degli stessi, a causa dell’aumento della domanda e dell’impatto del Covid-19 sulla produzione globale.

In un anno così complicato le 568.449 schede elettroniche assemblate sono per Elettronica G.B. un numero importante, significativo e legato all’aumento di fatturato, comunque abbinato al pesante e talvolta drammatico aumento dei costi dei materiali.

L’aumento della produzione correlato al necessario aumento degli stock di componenti ha portato Elettronica G.B. ha programmare nel corso dell’autunno investimenti sulla gestione dei materiali per il 2022, per ottimizzarne la gestione e offrire ai Clienti un servizio sempre migliore.

Dopo un anno segnato dalla scarsità di componenti elettronici e ancora contraddistinto dalle misure restrittive per contenere la pandemia Covid-19 che hanno continuato a pesare sulle relazione interpersonali e lavorative, si avvicinano i tradizionali giorni destinati a ricaricare le batterie, a godersi i tradizionali e famigliari momenti rigeneranti delle festività natalizie e del Capodanno.

L’avvicinarsi della chiusura dell’anno è ancora il momento dei primi e provvisori bilanci. Nel 2021 Elettronica G.B. ha proseguito gli investimenti inserendo due nuove SPI nel reparto SMT e, nonostante le molteplici difficoltà dell’anno, ha visto aumentare i numeri e valori della produzione.

L’azienda sarà ferma – ovviamente – i giorni 24, 25 e 26 dicembre; sarà operativa da lunedì 27 a giovedì 30. La pausa invernale inizierà di fatto il 31 dicembre.

Dopo il meritato riposo, l’azienda riprenderà a pieno regime le attività amministrative, progettuali e produttive lunedì 10 gennaio 2022.

Buone Feste a tutti.

“Le parti elettroniche contraffatte sono vendute apertamente nei mercati pubblici in Cina”. Così si leggeva in una rapporto del 2012 redatto dallo United States Senate Committee on Armed Services (comitato del Senato statunitense per la supervisione legislativa dell’esercito) che riferiva di un ampio numero di componenti elettronici contraffatti utilizzato sulle apparecchiature militari nazionali.

Da decenni esistono sul mercato componenti falsi, riciclati o semplicemente non conformi ovvero difettosi. Un rischio fino a poco tempo addietro considerabile per alcuni settori tutto sommato limitato. Tra i moltissimi contraccolpi della pandemia Covid c’è l’attuale carenza di semiconduttori a livello mondiale, che ha allungato vertiginosamente i tempi di consegna e aumentato di conseguenza i prezzi dei componenti; parallelamente sono tornati prepotentemente i rischi di ritrovarsi tra le mani fake components, che rappresentano un mercato illegale da miliardi di Dollari.

Grandi gruppi come Ford, Volkswagen e altre case automobilistiche hanno anche dovuto interrompere o rallentare la produzione in vari stabilimenti a causa della carenza di componenti elettronici. Fermarsi non è sempre facile ed è cresciuto molto il mercato dei distributori non ufficiali. Se prima era quasi sufficiente diffidare dei preventivi che erano sostanzialmente al di sotto del prezzo di mercato previsto (se il prezzo è troppo bello per essere vero, probabilmente lo è) ora il mercato propone prezzi decuplicati cui misurarsi rispetto allo stop produttivo, ma servono partner affidabili e protocolli di verifica puntali e mirati (i distributori non ufficiali più affidabili e strutturati hanno aree tecniche preposte a queste verifiche), per evitare pessime sorprese funzionali sul prodotto finito nel breve o lungo periodo.

I componenti contraffatti possono essere copie economiche, componenti riciclati, scartati, vecchi o manomessi. Le copie a buon mercato sono componenti che sono costruiti utilizzando materiali, processi e garanzie di qualità inferiori. Possono superare i primi test funzionali, ma non sono uguali a quelli autentici. Per esempio, un condensatore fatto da un produttore riconosciuto e una copia possono avere all’incirca la stessa capacità, tuttavia, quando funziona sotto tensione di polarizzazione il condensatore autentico manterrà la sua capacità, mentre la copia no. Se questo causerà un guasto al sistema o meno è una questione di fortuna.

Un altro è quello dei componenti vecchi che si spacciano per nuovi. I connection-leads dei componenti determinano la forza e la qualità del giunto di saldatura e la sua capacità di resistere allo stress e al tempo. La parte conduttiva invecchia rapidamente a causa delle reazioni chimiche intermetalliche e della corrosione e questo processo è accelerato da cattive condizioni di stoccaggio, umidità e temperatura. Un giunto di saldatura fatto con conduttori deteriorati può essere abbastanza forte da reggere e superare i test funzionali, ma potrebbe ridurre il tempo medio tra i guasti del sistema (MTBF).

Cosa si può fare in fase di accettazione materiali?

Ispezione visiva (a occhio nudo o con microscopi): p/n errati, data code sbagliati, plant produttivo codificato sul case del componente, pin di dimensioni differenti rispetto all’originale ovvero con residui di precedenti saldature, confezioni non idonee, informazioni sulle etichette cancellate o mancanti, loghi errati o incompleti (per esempio le marcature degli IC sono in inchiostro e possono essere cancellate con acetone).

Controllo in X-Ray: permette la verifica del die frame e del wire bonding o comunque in generale la verifica della struttura del componente rispetto a uno arrivato da distributori ufficiali.

Decappatura: per fotografie del device e delle sue connessioni per confronto con altri campioni. Può essere anche un’attività meccanica, ma in generale è fattibile solo per strutture appositamente attrezzate.

Test elettrico: di base per verificare la continuità elettrica dei collegamenti tra silicio e package, ma può essere distruttivo e quindi costoso. Oppure funzionale che per essere significativo va fatto su ampio lotto e quindi essere costoso in termini di lavoro.

Quindi è meglio rivolgersi a fonti di approvvigionamento ufficiali o in alternativa a distributori che offrono verifiche interne e garanzie sul prodotto venduto.

Sta per attivarsi la modalità vacanze: Elettronica G.B. sarà chiusa da lunedì 9 a venerdì 20 agosto. Per due settimane l’azienda spegne tutto (ça va sans dire a parte armadi e magazzini automatici deumidificati) affinché tutti possano rilassarsi e rigenerare le energie per quindi proseguire l’andamento positivo della prima parte dell’anno. L’azienda tornerà operativa lunedì 23.

I primi mesi del 2021 sono stati segnati dalla carenza di componenti sul mercato, dall’incremento dei prezzi, dall’allungamento dei lead time e dalle ormai inevitabili conseguenti difficoltà con cui confrontarsi quotidianamente (tutti punti con cui ci si dovrà confrontare ancora per tanti mesi). Parallelamente l’inizio dell’anno è stato per EGB anche caratterizzato dall’introduzione di una nuova SPI 3D Pemtron Eagle e in autunno sarà seguita da una seconda nuova macchina nel reparto SMT, che quindi vedrà tutte le tre linee di assemblaggio attrezzate con SPI 3D.

Il 2020 è stato un anno inaspettato, difficile e allo stesso tempo buono e positivo, dipende da che parte si colgono le sfumature che offre. La pandemia di Covid-19 ha stravolto le relazioni interpersonali e lavorative, ha variato il modo di lavorare, ha invitato tutti a rimboccarsi le maniche.

Proprio nel corso della prima ondata di emergenza sanitaria in Elettronica G.B. è arrivata la nuova saldatrice a onda Ersa PowerFlow PRO, un ingresso atteso da tempo nell’ottica del miglioramento dei servizi offerti.

Dopo 423.286 schede assemblate, un numero che ogni anno ci piace indicare e che al tempo stesso vuol dire tutto e nulla, l’azienda si fermerà per ferie dal 24 dicembre al 6 gennaio.

La primavera 2020, per differenti cause, rimarrà nella memoria di Elettronica G.B.: come tutti abbiamo dovuto misurarci con il primo lockdown e più in generale con l’emergenza sanitaria legata al Covid-19, ma al tempo stesso abbiamo potuto “festeggiare” l’arrivo della nuova saldatrice a onda Ersa PowerFlow PRO. Un ingresso di elevata qualità per proseguire il percorso di crescita costante intrapreso ormai da anni.

Dopo una serie di confronti con altri marchi di punta, nel corso di Productronica 2019 la scelta definitiva è ricaduta sul marchio già presente in azienda con il forno Hotflow 3/20E.

Con i preriscaldatori superiore e inferiore, il tunnel completamente ineritzzato ad azoto (N2) e ben isolato assicura che le schede siano completamente riscaldate, anche con assemblaggi ad alta massa. Il modulo di saldatura con pozzetto a doppia onda per leghe lead-free offre, grazie alla disponibilità di diversi formatori d’onda, per ogni applicazione la migliore qualità di saldatura e un alto grado di ripetibilità. Il controllo dell’azoto con il monitoraggio dell’ossigeno a riposo mantiene il livello di O2 nell’atmosfera di azoto al livello desiderato.